Производство газобетона на технологических линиях "Masa-Henke"

Начиная производство газобетона, необходимо учитывать спрос на газобетонные блоки, стоимость оборудования и технологическую сложность, а также сырье. Об этом сообщает представители, современного российского предприятия, которое производит автоклавный газобетон. Производство газобетонных блоков автоклавного твердения, выпускаемых на автоматизированной линии "Masa-Henke". Производство газобетона «Масикс» в Ростове на Дону.

Смесители, предназначенные для газобетона, имеют более простую конструкцию и удобны в использовании, поскольку они смешивают жидкую смесь. Все, что вам нужно, - это просто снабдить миксер маленькими лопастями и высокой скоростью для правильного процесса перемешивания. Здесь нет давления и специальных сливных устройств – смесь выгружается самотеком. Однако есть и недостаток – вам приходится организовывать перемещение форм или миксера, так как нет возможности разливать смесь по формам на расстоянии.

Существуют различные виды систем дозирования как для газобетона, так и для пенобетона. Они имеют схожие характеристики, поэтому существенной разницы нет. Что касается газобетона – его можно разрезать буквально через 1,5 – 3 часа после заливки. Есть еще одно отличие в технологии резки: газобетон режется струнными пилами вручную или на автоматизированном станке для резки.

Производство газобетона компанией «MASIX» в Ростове на Дону. Производство газобетонных блоков автоклавного твердения, выпускаемых на автоматизированной линии "Masa-Henke".

Основными компонентами для производства газобетона также являются песок, цемент, вода. Эти компоненты смешивают и в последнюю минуту добавляют пенообразователь – алюминиевую пудру. Смесь заливается в форму, и начинается реакция. В результате химической реакции образуются пузырьки воздуха, которые взрывают газобетонную смесь. Через 20-30 минут реакция прекращается, и массив начинает развивать прочность на отрыв.

Для производства используется горячая вода, ее температура составляет около 40-60 С. Во время реакции также выделяется тепло, так что температура массива составляет около 50-60 С. Это позволяет быстро развивать силу. Через 2-3 часа массив должен быть разрезан на блоки.

Основные технологические трудности. Основная трудность заключается в разработке правильного технологического процесса и состава в зависимости от вашего сырья. Какого-то уникального состава для газобетона не существует. Факторами, влияющими на процесс, являются вода, ее количество, щелочность, количество алюминиевого порошка. Как правило, поставщики оборудования предоставляют полный комплекс услуг по обучению и технологическому регламенту для каждого клиента индивидуально.

Для ваших клиентов нет разницы, пеноблок это или газобетонный блок, они будут сравнивать качество и цену. Поскольку качество одинаковое, они выберут более дешевое.

Производителям следует иметь в виду, что оборудование для производства пенобетона технически сложнее, аккумуляторные формы стоят дороже, а из-за медленной циркуляции вам потребуется большее количество. Оборудование для производства газобетона будет стоить дешевле из-за меньшего расхода металла. Кроме того, оборудование для производства газобетона многофункционально – вы можете производить блоки любых размеров! Вам также потребуется меньшее количество цемента (экономия 20%), так что себестоимость газобетонных блоков будет намного меньше, поэтому продукт более конкурентоспособен!

А конкурентоспособность продукта - это полдела для любого производителя строительных материалов.

Производство изделий из газобетона в автоклаве требует высоких стандартов смешивания и дозирования заполнителей, контроля процесса ферментации и контроля каждого этапа производства. Заводы по производству автоклавного газобетона Masa технически совершенны и спроектированы в соответствии с индивидуальными требованиями наших клиентов для производства автоклавных газобетонных блоков и / или изделий из армированного газобетона.

Такой подход позволяет использовать комплексные решения для обеспечения высокоэффективных, оптимизированных процессов, приводящих к стабильному качеству конечного продукта.